起重機傷害事故分析及預防
作者： 本站 來源： 本站 時間：2015年12月14日
針對起重機作業(yè)傷害事故多發(fā)性，應用安全原理，結合事故致因理論，分析了起重機作業(yè)傷害事故的發(fā)生原因。
根據(jù)起重機傷害事故的形式和特點，對起重機安全進行系統(tǒng)分析，并應用事故預防理論，提出規(guī)范設計是實現(xiàn)起重機本質安全的重要途徑、科學管理是預防起重機傷害事故的根本措施。起重作業(yè)是一種事故多發(fā)性的作業(yè)。據(jù)統(tǒng)計，在機械、冶金、建筑、海港和鐵路等產(chǎn)業(yè)中，起重機傷害事故占這些產(chǎn)業(yè)事故的30%左右，占總事故的7%——12%，這些事故的發(fā)生造成了嚴重的人員傷亡和經(jīng)濟損失。
隨著工業(yè)生產(chǎn)的發(fā)展，起重機的起重量、工作速度和安全防護措施都不斷地提高，事故發(fā)生率自2001年以來已連續(xù)8年下降，但是由于多年來對起重機械的設計、制造、安裝、使用維修等缺乏嚴格、科學化的系統(tǒng)安全管理，致使發(fā)生在起重機作業(yè)中的傷亡事故總數(shù)仍然居高不下，重大事故時有發(fā)生。因此，必須運用科學的方法，分析產(chǎn)生故障的原因，采取切實可行的預防措施，排除故障，確保設備的完好率，提高安全使用水平和效率。起重機作業(yè)過程中造成的傷害事故，究其原因不外乎兩種，即人為因素和設備因素。人為因素主要有未履行職能、錯誤地履行職能、執(zhí)行未賦予的分外職能、按錯誤程序執(zhí)行職能和執(zhí)行職能時間不對等；設備的因素主要有重物墜落、起重機失穩(wěn)傾翻、擠壓、高處跌落和觸電等。
本文從事故致因理論出發(fā)，詳細地分析起重機傷害事故的發(fā)生原因，有針對性地提出相應的預防措施，有利于起重機作業(yè)安全的提高。
1 起重機傷害事故的形式
1.1 重物墜落
吊具或吊裝容器損壞、物件捆綁不牢、掛鉤不當、電磁吸盤突然失電、
起升機構的零件故障（特別是制動器失靈、鋼絲繩斷裂）等都會引發(fā)重物墜落。重物墜落或起重機的金屬結構件破壞、墜落，都可能造成嚴重的后果。
常見的重物墜落的原因主要有脫繩、斷繩、脫鉤、吊鉤破斷、溜鉤和車輪脫軌等。
除此之外，鋼絲繩兩端的固定也是十分重要的，如遼寧鐵嶺4.18鋼水包傾覆事故的原因之一就是起重機上用于固定鋼絲繩的壓板螺栓松動。
1.2 起重機失穩(wěn)傾翻
起重機失穩(wěn)有兩種類型：一是由于操作不當（例如超載、臂架變幅或回轉過快等）、支腿未找平或地基沉陷等原因使傾翻力矩增大，導致起重機傾翻；二是由于坡度或風載荷作用，使起重機沿路面或軌道滑動，導致脫軌翻倒。
1.3 金屬結構的破壞
金屬結構是各類橋架起重機、塔式起重機和門座起重機的重要構成部分，作為整臺起重機的骨架，不僅承載起重機的自重和吊重，而且構架了起重作業(yè)的立體空間。由于起重機的金屬結構組成不同，金屬結構破壞形式往往也不同，例如，橋式起重機和門式起重機的主梁下?lián)隙瘸瑯嘶蛑瓤逅?；塔式起重機和門座起重機的墜臂、倒塔等。
金屬結構的破壞常常會導致嚴重傷害，甚至群死群傷的惡果。
1.4 擠壓
起重機擠壓傷害事故是指人受到擠壓而造成的人身傷亡事故，擠壓事故經(jīng)常發(fā)生在運行起重機或回轉起重機與周圍固定物之間。如橋式起重機的端梁與周圍建筑物的立柱、墻之間發(fā)生的傷害事故；門式起重機的支腿與場地堆放物或其他臨時設施之間發(fā)生的擠壓傷害事故；塔式起重機、流動式起重機回轉時，其尾部與建筑物、堆放物或其它設施之間發(fā)生的事故。運行機構的操作失誤或制動器失靈引起溜車，造成碾壓傷害等均為擠壓傷害事故。
1.5 高處跌落
起重機的機體高大，一般車間作業(yè)的橋架型起重機的主梁離地高度都在6m以上，室外作業(yè)的主梁離地高度都在10m以上，塔式起重機和門座起重機甚至高達幾十米。為了獲得作業(yè)現(xiàn)場清楚的觀察視野，司機室往往設在金屬結構的高處，很多設備也安裝在高處，塔式起重機轉移場地時的拆裝作業(yè)、起重機高處設備的維護和檢修，以及安全檢查測量，這些需要人員登高的場所和作業(yè)環(huán)節(jié)，都存在人員從高處跌落傷害的危險。
1.6 觸電
大多數(shù)起重機都是電力驅動，或通過電纜，或采用固定裸線將電力輸入，起重機的任何組成部分或吊物，與帶電體距離過近或觸碰帶電物體時，都可以引發(fā)觸電傷害。即使是流動式起重機在輸電線附近作業(yè)時，觸碰高壓線的事故也時有發(fā)生。直接觸電或由于跨步電壓會造成電傷、電擊事故。
1.7 其他傷害
其他傷害是指人體與運動零部件接觸引起的絞、碾、戳等傷害；液壓起重機的液壓元件破壞造成高壓液體的噴射傷害；飛出物件的打擊傷害；裝卸高溫液體金屬、易燃易爆、有毒、腐蝕等危險品，由于墜落或包裝捆綁不牢破損引起的傷害等。
2 起重機傷害事故的特點
起重傷害事故有如下特點：
?。?）事故大型化、群體化，一起事故有時涉及多人，并可能伴隨大面積設備設施的損壞。
?。?）事故后果嚴重，只要是傷及人員，往往是惡性事故，一般不是重傷就是死亡。
?。?）傷害涉及的人員可能是司機、起重工和作業(yè)范圍內(nèi)的其他人員，其中起重工被傷害的比例最高。文化素質低的人群是事故高發(fā)人群。
?。?）在安裝、維修和正常起重作業(yè)中都可能發(fā)生事故。其中，起重作業(yè)中發(fā)生的事故最多。
?。?）事故高發(fā)行業(yè)中，建筑、冶金、機械制造和交通運輸?shù)炔块T較多，這與這些部門起重設備數(shù)量多、使用頻率高、作業(yè)條件復雜有關。
（6）起重事故類別與機種有關，由于任何起重機都具有起升機構，所以重物墜落是各種起重機共同的易發(fā)事故。
此外還有橋架式起重機的夾擠事故，汽車起重機的傾翻事故，塔式起重機的倒塔折臂事故，室外軌道起重機在風載作用下的脫軌翻倒事故以及大型起重機的安裝事故等。
從安全技術角度看：起重機械通常結構龐大、機構復雜，操作技術難度大；所吊運的重物種類多，載荷是變化的，吊運過程復雜而危險；大多數(shù)起重機械活動空間范圍較大，一旦造成事故影響的范圍也較大；與吊運人員直接接觸的活動的零部件（如吊鉤、鋼絲繩等）較多，存在潛在的偶發(fā)危險因數(shù)；需要多人配合作業(yè)，存在較大的難度；作業(yè)環(huán)境復雜，高溫、高壓、易燃易爆、輸電線路、強磁等危險因數(shù)對作業(yè)人員構成威脅。由于上述工作特點、特殊功能和特殊的結構形式，使起重機和起重作業(yè)方式存在著諸多危險因素，從而國家將起重機定為特種（危險）設備。
通過對起重機傷害事故形式和特點的分析，結合事故致因理論，得到以下幾點啟發(fā)：
?。?）事故是可以預防的。事故雖不可能根除，但可以通過采取多種措施使其降低到可接受的程度，這就使得事故的預防成為可能，起重機的日常維護顯得格外重要。
（2）在起重機傷害事故因果鏈中，人的不安全因素與物的不安全因素具有同等重要的地位。在日常使用中，操作人員大多只注重設備的質量、
性能及安全防護裝置，而很少注意自身存在的缺點，給起重機作業(yè)埋下了無形的不安全隱患。
?。?）提高安全管理是預防起重機傷害事故的最根本的措施。
?。?）避免人的不安全行為和物的不安全狀態(tài)同時、同地出現(xiàn)，是預防起重機傷害事故發(fā)生的最基本的措施。在起重機作業(yè)中應避免存在不安全因素的人操作存在安全隱患的起重機，這樣至少可以減小事故發(fā)生的可能性。
因此進行日常維護和預防起重機傷害事故的發(fā)生是很有必要的。
起重機常規(guī)檢查制度
由于起重機的部件較多，針對各個部件的不同技術特性，我們在實際工作中將檢查的周期分為周、月、年，各個周期的具體內(nèi)容如下：
1、每周檢查與維護
每周維護與檢查一次，檢查與維護的內(nèi)容如下：
1）檢查卷筒和滑 輪上的鋼絲繩纏繞是否正常，有無脫槽、串槽、打結、扭曲等現(xiàn)象，鋼絲繩壓板螺栓是否緊固，是否有雙螺母防松裝置。
2）檢查起升機構的聯(lián)軸器密封蓋上的緊固螺釘是否松動、短缺。
3）檢查制動器上的螺母、開口銷、定位板是否齊全、松動，杠桿及彈簧無裂紋，制動輪上的銷釘螺栓及緩沖墊圈是否松動、齊全；制動器是否制動可靠。制動器打開時制動瓦塊的開度應小于1.0mm且與制動輪的兩邊距離間隙應相等，各軸銷不得有卡死現(xiàn)象。
4）檢查安全保護開關和限位開關是否定位準確、工作靈活可靠，特別是上升限位是否可靠。
5）檢查各機構的傳動是否正常，有無異常響聲。
6）檢查所有潤滑部位的潤滑狀況是否良好。
7）檢查軌道上是否有阻礙橋機運行的異物。
2、每月檢查與維護
每月維護與檢查一次，檢查與維護的內(nèi)容除了包括每周的內(nèi)容外還有：
1）檢查制動器瓦塊襯墊的磨損量不應超過2mm，襯墊與制動輪的接觸面積不得小于70%；檢查各銷軸安裝固定的狀況及磨損和潤滑狀況，各銷軸的磨損量不應超過原直徑的5%，小軸和心軸的磨損量不應大于原直徑的5%及橢圓度小于0.5mm。
2）檢查鋼絲繩的磨損情況，是否有斷絲等現(xiàn)象，檢查鋼絲繩的潤滑狀況。
3）檢查吊鉤是否有裂紋，其危險截面的磨損是否超過原厚度的5%；吊鉤螺母的防松裝置是否完整，吊鉤組上的各個零件是否完整可靠。吊鉤應轉動靈活，無卡阻現(xiàn)象。
4）檢查平衡滑輪處鋼絲繩的磨損情況，對滑輪及滑輪軸進行潤滑。
5）檢查滑輪狀況，看其是否靈活，有無破損、裂紋，特別注意定滑輪軸的磨損情況。
6）檢查制動輪，其工作表面凹凸不平度不應超過1.5mm，制動輪不應有裂紋，其徑向圓跳動應小于0.3mm。
7）檢查連軸器，其上鍵和鍵槽不應損壞、松動；兩聯(lián)軸器之間的傳動軸軸向串動量應在2——7mm。
8）檢查所有的螺栓是否松動與短缺現(xiàn)象。
9）檢查電動機、減速器等底座的螺栓緊固情況，并逐個緊固。
10）檢查減速器的潤滑狀況，其油位應在規(guī)定的范圍內(nèi)，對滲油部位應采取措施防滲漏。
11）對齒輪進行潤滑。
12）檢查大小車的運行狀況，不應產(chǎn)生啃軌、三個支點、啟動和停止時扭擺等現(xiàn)象。檢查車輪的輪緣和踏面的磨損情況，輪緣厚度磨損情況不應超過原厚度的50%，車輪踏面磨損情況不應超過車輪原直徑的3%。
13）檢查大車軌道情況，看其螺栓是否松動、短缺，壓板是否固定在軌道上，軌道有無裂紋和斷裂；兩根軌道接頭處的間隙是否為1——2mm（夏季）或3——5mm（冬季），接頭上下、左右錯位是否超過1mm。
14）對起重機進行全面清掃，清除其上污垢。
3、每年檢查與維護
每年維護與檢查一次，除了包括月檢查內(nèi)容外還應有：
1）檢查主梁的變形情況。檢查小車軌道的情況?？蛰d時主梁下擾不應超過其跨度的1/2000；主梁向內(nèi)水平旁彎不得超過測量長度的1/1500；小車的軌道不應產(chǎn)生卡軌現(xiàn)象，軌道頂面和側面磨損（單面）量均不得超過3mm。
2）檢查卷筒情況，卷筒壁磨損不應超過原壁厚的20%，繩槽凸峰不應變尖。
3）擰緊起重機上所有連接螺栓和緊固螺栓。
4）檢查所有減速器的齒輪嚙合和磨損情況，齒面點蝕損壞不應超過嚙合面的30%，且深度不超過原齒厚度的10%（固定弦齒厚）；齒輪的齒厚磨損量與原齒厚的百分比不得超過15%——25%；檢查軸承的狀態(tài)；更換潤滑油。
5）檢查大、小車輪狀況，對車輪軸承進行潤滑，消除啃軌現(xiàn)象。
6）檢查主梁、端梁各主要焊縫是否有開焊、銹蝕現(xiàn)象，銹蝕不應超過原板厚的10%，各主要受力部件是否有疲勞裂紋；各種護欄、支架是否完整無缺；檢查主梁、端梁螺栓并緊固一遍。
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